我国是铸造大国，但远非铸造强国。我国铸造工艺水平、铸件质量、技术经济指标等较之先进国家有很大差距，手工、半机械化造型仍占有很大比例。同样，我国的铸造工艺装备同先进国家相比也有很大差距。木模、木塑摸仍被广泛使用，金属模具的加工仍以普通铣床为主，新产品的开发常常因模具设计、制造周期长而延宕，导致市场的丢失。

       进入90年代以来，巨大的市场需求特别是家电、汽车、摩托车业的迅速发展，极大地推动了我国模具业的发展，铸造模具业同样有了巨变这些变化表现在设计和制造技术方面的有：
       1、Auto CAD被设计人员普遍使用；
       2、CAD/CAM已在铸造模具业广泛使用，不仅大公司使用，一些近几年崛起的乡镇专业铸造模具厂也都应用自如；
       3、快速原型制造铸模已进入到实用阶段，LOM、SLS等方法应用的可靠性和技术指标达到和超过国外同类产品水平，而价格仅为国外同类产品的1/4～1/3；
       4、高速加工 (简称HSM) 技术引进模具工业，提高了模具精度，大大缩短了模具制造时间。研究表明，对于复杂程度一般的模具，HSM加工时间可减少30%以上。某厂加工柴油机缸体铸造模具，原用三轴联动数控机床，总计加工时间为50.28h，采用NURBS高速加工，总计加工时间仅为6.756h；
       5、CAE、逆向工程已有部分企业应用并取得明显效果。产品开发前期的凝固模拟大大优化了工艺设计，缩短了试验时间；利用逆向工程、数字化(CAD/CAM)方法制作铸造模具(尤其是复杂模具)更是具有制作周期短、精度高、一致性好及价格低等许多优点。