铸件下部所需的金属补缩量较大，很难对整个铸件起到良好的补缩作用。因此这种方案达不到对铸件质量的要求，需对铸造工艺方案进行改进。

　　工艺改进及模拟分析改进方案一为了实现顺序凝固，改进工艺中在底部圆角过度处加冷铁进行激冷，为进一步提高冒口的补缩效果，延长补缩距离，采用保温冒口，冒口尺寸不变。可看出，在时，铸件底部外围凝固，冷铁的激冷先于铸件底部大圆盘的凝固，造成了液相区域的断开，铸件底部没有得到完全补图缺陷，凝固时间缩孔。金属铸锻焊技术年月缩，形成了一圈孤立的环形液相区，凝固结束时在此处会出现较大的缩松、缩孔等缺陷。

　　可看出，保温冒口起到了预期的作用，形成了顺序凝固，缺陷出现的位置和温度场模拟中断开的区域位置相同，产生于孤立的液相区中。该方案的冷铁激冷较早，在下部产生孤立的液相区，这虽然消除了存在于初始方案中的厚壁处缺陷，但是在底部大圆盘内部出现了新的缺陷。

　　从上述的两种方案可以看出，在铸件底部加冷铁，铸件小圆盘端面朝上，大圆盘端面朝下进行分型浇注时，效果都不理想，铸件仍然存在较大的缩松。