其实铸造工艺参数切削型材的铸造成形并不困难。主要问题是铸锭内的晶粒偏析和抗裂纹能力不足。

　　为此采取了以下措施：控制冷却强度。冷却强度大，冷却速度快，有利于消除晶粒偏析现象。同时，通过控制冷却强度可以减少铸造时产生应力集中而导致的铸锭裂纹。冷却水压控制在0.1-0.2MPa；控制铸造温度。铸造温度的选择主要考虑两个因素：一是温度不能过高，过高会导致铸造应力加大，产生裂纹；二是温度不能过低，过低将会降低金属的流动性，易产生冷隔、夹杂、气孔等缺陷。根据生产经验，控制精炼和静置过程。由于该料的切削性能要求较高，铸锭质量的好坏直接影响着产品的切削性。故在精炼、静置时，要仔细操作，静置时间一般以1小时为宜；控制铸造速度。铸造速度是决定铸造质量的重要工艺参数。当铸造速度较高时，易形成中心裂纹，同时使铸造凝壳层变薄，偏析瘤加大；当铸造速度较低时，易产生表面裂纹及冷隔等缺陷。铸锭的均匀化铸锭均匀化的目的是使铸造时形成的M歇Si得到溶解，促进合金成分分布均匀，并使铸造组织中p相向a相转化、聚集、球化。同时为保持合金挤压性能，采用中温均匀化，铸锭挤压温度铸锭挤压温度是决定产品力学性能的关键参数之一。根据生产中的实际经验以及型材的形状和规格，分别采用不同的挤压温度。

　　为了使产品温度快速通过形成粗大相的温度区间，根据型材的形状和尺寸不同，可采用风冷螺杆机组或风冷加水冷的方式来达到这一目的，以满足其切削性能。由于切削材料特殊的性能要求，为了保证表面质量，其挤压速度一般控制在10-12min。时效工艺时效是型材达到规定力学性能要求的最后一个环节，日拓3合金的一般时效制度为20℃xZh。但由于切削型材特有的切削性能要求，既要求高的韧性，又要求具有一定的硬度，因此根据型材的形状和尺寸及生产上的探索总结，规定某些料不用时效，某些料采用时效，其时效制度可采用180℃x40。切削加工是该产品的最终工序。在切削过程中根据产品的叶片高度和叶片间距调整刀具的给进深度和角度，以得到符合要求的最终成品。根据生产经验，其叶片高度为40左右时，散热效果最好。